La lega di titanio è un nuovo tipo di materiale della struttura metallica sviluppato dopo il 1840. Le sue caratteristiche principali sono a bassa densità, alta resistenza, in particolare ad alta resistenza specifica (resistenza/densità) e una buona resistenza al calore e resistenza alla corrosione, quindi la lega di titanio viene prima applicata nel settore dell'aviazione e, allo stesso tempo, l'industria dell'aviazione è la Settore di utilizzo principale della lega di titanio. A causa dell'eccellente resistenza alla corrosione della lega di titanio, è anche fortemente utilizzato nel corpo della pompa e nel gasdotto nell'industria chimica, costruzioni, sport e tempo libero, cibo, prodotti farmaceutici, biomateriali, energia, marina e automobile e con la graduale riduzione di Il costo della lega di titanio, sarà ancora più ampiamente utilizzato nel campo civile.
Proprietà fisiche e classificazione della lega di titanio
Il titanio puro è un metallo grigio argento con buona plasticità e proprietà calde e fredde, a bassa resistenza e può essere allegato per ottenere leghe con proprietà desiderate. Punto di fusione del titanio puro 1668 ℃, densità 4,54 g/cm3, titanio puro a 882,5 ℃ quando la trasformazione isocristallina isotropica. A 882,5 ℃ per la fila densa di reticolo esagonale, noto come α-ti; 882,5 ℃ Sopra il reticolo cubico incentrato sul corpo, noto come β-TI, la resistenza al calore β-TI è scarsa, ma il processo di plasticità è buono, facile da forgiare. Le leghe di titanio e titanio hanno una scarsa conducibilità termica, un'elevata attività chimica e sono molto sensibili all'idrogeno, all'ossigeno e all'azoto che causano la loro fragilità, il che porta molte difficoltà nelle fusioni, nella lavorazione, nel trattamento termico e si traducono in costi di produzione più elevati.
Secondo la classificazione della composizione di fase dello stato ricotto, le leghe di titanio possono essere classificate
In tre categorie principali: leghe di tipo α+α+β e titanio di tipo β. Il tipo α+β può anche essere ulteriormente suddiviso in
Le leghe di titanio possono essere ulteriormente suddivise in tre categorie: quasi α, di tipo α+β e quasi di tipo β.
Caratteristiche del processo di formazione
(1) processo quadrato di forgiatura convenzionale.
Il vantaggio del processo quadrato di forgiatura convenzionale è che il metodo di forgiatura è più maturo, lo svantaggio è che i tre lati vengono ripetutamente girati, lo spessore è sottile, il turbamento è facile da piegare, la dimensione delle tre direzioni non è facile da controllo ed è difficile controllare il flusso del metallo.
(2) processo di forgiatura e allungamento .
A causa delle piccole dimensioni della sezione trasversale del lingotto in titanio (circa φ450 mm circa), non può usare il metodo per tirare il materiale che creano direttamente la dimensione della sezione trasversale del disegno, deve prima prendere il metodo di sconvolgimento, aumentare la croce -Area di sezione, per il successivo ampliamento di fare il marciapiede. Il più grande vantaggio del metodo di processo di forgiatura e disegno è che il flusso metallico è regolare, le dimensioni della larghezza e dello spessore sono facili da controllare e la lunghezza non è limitata. Il percorso di processo è il seguente: prima allarga, assicurati un certo spessore, alzati e sconvolgenti; Quindi allarga, sconvolgente, forgiando 4 angoli; livellamento; Alzati e premi il bordo; girare a 90 ° spessore piatto; girare di nuovo 90 ° e premere il bordo; livellamento, prodotto finito. Programma di processo di forgiatura e allungamento
Il processo di forgiatura specifico del programma di processo di forgiatura e disegno è il seguente:
(1) Innanzitutto appiattire la billetta, quindi sconvolgente per aumentare l'area della sezione trasversale. Il vuoto viene prima appiattito a uno spessore di 250 mm e una larghezza di circa 600 mm, e poi lo sconvolge per aumentare l'area trasversale e allo stesso tempo compone 4 angoli per quanto possibile, con una quantità di pressa di 200 mm, e poi lo sconvolge girandolo di 180 °, con una quantità di press-down di 200 mm, vale a dire la quantità totale di press-giù della sequenza è di circa 400 mm e le dimensioni del I vuoti sono i seguenti: un'altezza di circa 1.700 mm, una larghezza di circa 700 mm e uno spessore di circa 280 mm e uno spessore di circa 1.500 mm e uno spessore di circa 2.000 mm. Vedi Fig. 1 e 2
(2) appiattire il vuoto, quindi utilizzare l'incudine piatta superiore e la piattaforma inferiore per il funzionamento di appiattimento, diffuso il più ampio possibile, controlla lo spessore di 170 mm, la larghezza massima di 1020 mm, la lunghezza di circa 1050 mm. Standing sconvolgente, l'obiettivo principale è quello di regolarizzare i 4 angoli, la quantità di sottovalutazione è di circa 50 mm. capovolgi 180 ° e poi sconvolgente, la quantità di sottovalutazione è di circa 50 mm. Vedi Figura 3
(3) Alzandosi in piedi per premere il bordo. Poiché la larghezza è allargata a 1020 ~ 1050 mm, c'è abbastanza margine per premere il bordo. Lo scopo principale è quello di consentire al materiale in eccesso di estendersi il più possibile lungo la lunghezza mentre si aumenta il bordo.
Lo scopo principale è quello di consentire al materiale in eccesso di estendersi il più possibile lungo la lunghezza mentre forma il bordo. Dopo la prima pressione, girare la stampa di 180 ° e premere di nuovo per controllare la dimensione della larghezza di 900 mm,
(4) lunghezza di diffusione piatta. A causa delle dimensioni dello spessore aumenta a circa 200 mm a causa del turbamento del bordo della pressa anteriore, la lunghezza deve essere estesa con il metodo di tiro fuori senza un'ampliamento eccessivo e il volume di alimentazione deve essere controllato, il volume di alimentazione non può essere troppo grande, È controllato a circa 300 mm, e viene premuto una volta dopo la forgiatura e poi girato oltre 180 ° e premuto di nuovo una volta.
(5) Stringendo sconvolgendo e livellando le due superfici finali, il turbamento può essere diviso in 2 volte la forgiatura, può anche essere diviso in 3 ~ 4 volte la forgiatura, tagliare la forgiatura e infine completare il prodotto finito.
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